Готовая лава попадает внутрь центрифуги, где валки, при скорости 7000 об/мин, превращают состав во множество отдельных и независимых волокон будущей ваты.
Добавляются связующие компоненты для закрепления волокон, а также состав для водоотталкивающих свойств продукции (не добавляют при изготовлении гидропоники). За счёт мощного потока воздуха волокна перемещаются в камеру волокноосаждения.
Прием исходного сырья, хранение и подготовка материалов, измельчение камня. Их дозирование и подготовка шихтовых материалов.
Плиты из каменной ваты "Euroizol" отличаются характерным темным цветом благородного природного базальта, что подтверждает отсутствие искуственных добавок для отбеливания.
Плавление шихты в газовой вагранке происходит под действие высокой температуры (около 1500 0С) для получения минерального расплава.
Степень вязкости расплава определяет будущую длину и толщину волокон, их динамику и теплоизоляционные данные.
Готовая лава попадает внутрь центрифуги, где валки, при скорости 7000 об/мин, превращают состав во множество отдельных и независимых волокон будущей ваты.
Добавляются связующие компоненты для закрепления волокон, а также состав для водоотталкивающих свойств продукции (не добавляют при изготовлении гидропоники). За счёт мощного потока воздуха волокна перемещаются в камеру волокноосаждения.
Уникальная технология производства "AeroDrive" существенным образом улучшает физико-механические показатели продукции без увеличения плотности, а также позволяет добиться уменьшения диаметра волокна при этом значительно увеличив его длину и коэффициент хаотичности переплетения волокон.
По конвейеру волокна попадают в маятник, который укладывает слои ваты зигзагом.
Уложенная слоями вата (число слоев зависит от вида теплоизоляции) проходит через валки, подпрессовывается, формируется края будущих плит с 2-х сторон.
В камере полимеризации нагревается закрепитель и склеивает волокна, таким образом происходит окончательное создание минерального ковра. После этого плиты минеральной ваты становятся крепкими и держат форму.
Показатели прочности формируются именно на этом этапе, где крайне важно выдержать верный температурный режим.
После термокамеры полученный материал проходит процесс охлаждения.
Циркулярные пилы разрезают движущиеся массы на плиты необходимого размера в зависимости от назначения продукции.
Для изготовления клиновидной и технической изоляции теплоизоляционный массив нарезают специальной струной методом контурной резки.
Изделия технической изоляции могут быть покрыты слоем фольгированного алюминия для повышения теплоотражающих характеристик и увеличения устойчивости к российским климатическим условиям.
Для производства минераловатного субстрата используют специализированный утеплитель собственного производства без содержания связующих компонентов.
Субстраты изготавливается методом контурной резки теплоизоляционного массива на современном высокотехнологичном оборудовании.
После прохождения всех этапов производства, готовые изделия отправляются на линию упаковку.
Для упаковки используют: полиэтиленовую пленку, пленку с эффектом термоусадки, коробки из гофорированного картона, поддоны и т.д., в зависимости от вида продукции.
Производится обязательная маркировка всех изделий, выпускаемых заводом.
На производственной линии установлена современная система управления и визуализации "SKADA", которая позволяет контролировать, регулировать и управлять всеми технологическими параметрами для выпуска высококачественной продукции.
Лаборатория, оборудованная современными измерительными приборами, обеспечивает постоянный контроль качества используемого сырья и готовой продукции.
Проводятся испытания каждой партии изготовленной продукции по следующим параметрам: внешний вид, линейные размеры, плотность, влажность, содержание органических веществ, прочностные параметры.
